J'allais dire Nicolaï aussi.
Mais du coup, je me rends compte qu'on parle des matériaux fereux comme l'acier ou l'alu, alors que nos bicyclettes sont massivement des alliages.
Donc, comme on a pas parlé dans le débat, l'alliage acier le plus communément utilisé est le chrome-molybdène, plus souvent trouvé sous le nom chromo, j'ai trouvé ça sur le net :
disait: - L'acier au Chrome-Molybdène
En fait, cet acier porte plusieurs noms 4130, Cr-Mo, 25CD4, cromoly... Derrière toutes ces appellations, se cache le fameux 4130, utilisé sur la plupart des cadres de BMX milieu et haut de gamme. Pour obtenir des tubes de 4130, on ajoute au fer et au carbone (qui compose l'acier de base) 1 % de chrome et un peu moins de 1 % de molybdène. C'est peu mais pourtant suffisant pour améliorer grandement la résistance des tubes. En effet, le 4130 est environ 2 fois plus solide que l'Hi-Ten.
L'utilisation du 4130 permet d'obtenir 2 types de cadres :
- Des cadres très costauds, par le maintien d'épaisseurs de tubes assez importantes. Voilà un cadre qui tiendra le coup malgré tout ce que vous lui ferez endurer.
- Des cadres un peu plus légers, par l'affinage des épaisseurs de tubes. Comme cela, on peut gagner du poids sur un cadre qui restera suffisamment solide pour un rider qui roule propre.
- L'acier au Chrome-Molybdène traité thermiquement
Il est possible d'augmenter de 20% à 40% la solidité du 4130 en procédant à un traitement thermique des tubes avant qu'ils ne soient soudés. Il s'agit tout simplement d'une cuisson dans un four. En fonction de la solidité que l'on souhaite obtenir, la température et la durée de cuisson varient. Ces traitements sont directement réalisés chez le fabricant de tubes et les secrets sont bien gardés. Sur le marché actuel, on trouve quelques cadres fabriqués à partir de tubes 4130 traités thermiquement, qui sont donc très solides. Les principaux fabricants de tubes 4130 traités sont Reynolds, True Temper, Fuji, Columbus. Attention, ces usines proposent aussi des tubes en 4130 classiques, donc tous les tubes de ces marques ne sont pas forcement traités. Lisez bien les étiquettes et les catalogues pour ne pas vous faire embobiner.
Niveau poids et recyclage, le chromo est largué.
Le molybdène est peu dangereux pour la santé, mais le chrome un peu moins.
Et Niveau aluminium
Wikipedia :
disait:
Les alliages d'aluminium sont moins denses et endurants que les alliages d'acier (ratio d'environ 2/3). Contrairement aux alliages d'acier ou de titane, qui possèdent une limite d'élasticité élevée, ce qui leur donne une bonne tenue en fatigue, l'aluminium a une limite élastique plus faible. Ainsi, même les plus faibles contraintes issues d'une utilisation normale du cadre finiront par l'endommager si elles sont trop souvent répétées. Ce phénomène de fatigue du cadre est limité par une construction et une géométrie bien étudiée, associées à un travail des tubes adapté. L'aluminium a le gros avantage de permettre la construction de cadres plus légers.
Les alliages d'alu communément utilisés sont le 7005 et 6061.
Le 7005 est composé de zinc et le 6061 de magnésium et silicium. Le 7005 serait plus cher à produire que le 6061, mais serait plus rigide aussi.
Specialized utilise en haut de gamme, de l'alliage M5 qui contient 5 éléments (90pourcent d'alu et 10pourcent de silicium, cuivre, manganese, magnesium, zinc) et serait cuit à haute température d'une certaine manière pour renforcer la rigidité et permettre de mieux l'hyrdoformer (ma prochaine curiosité ) et ainsi de mieux "compacter" le cadre, même par rapport au carbone (en bleu dans l'image ci-dessous).
http://cdn.mos.bikeradar.com/images/news/2012/07/11/1342006350412-2ji9mw9j5zgr-670-70.jpg
Le M5 succède à plein d'autres alliages, mais j'ai pas envie de traduire ceci :
disait: The trademarked name M5 lets Specialized have a "different" aluminum than any other bike company. The name is a marketing trick.Without trying to sound like a Specialized apologist, M5 alloy is more than a marketing name. It is a known 4-digit aluminum alloy, yes - - but it has been further alloyed with other specific metals to give it the properties Specialized was looking for.
It began with M2 but they found that they pretty much could only make basic round-tube frame shapes with it. So they went looking for a more malleable mix, hence M4. M4 was something they could butt, squeeze, draw and otherwise manipulate more and still retain or increase strength in key areas.
Starting with their road bike line, they wanted more. To quote them: "M4 worked (and continues to work) very well. But, to make the frames even lighter, we needed a material with higher tensile strength and one that would retain more of its integrity after welding. Working with Columbus, E5 was developed. E5 made its first appearance under Moreau and Casero last year in the form of the S-Works SL."
From E5 was born M5. To quote from another source: "Specialized engineers [had] a clear objective - design the lightest mountain frame possible. What they learned with E5 lead them to the M5 alloy which shares the outstanding strength (and hardness) and elongation characteristics of its cousin. Specifically:
M5 has exceptionally high tensile strength so less material can be used without sacrificing strength requirements.
M5 retains substantially more of its strength (hardness) after welding than other alloys, again enabling less material use while maintaining high strength.
M5 has fantastic elongation, which means it can be radically manipulated, allowing a truly optimized tubeset."
Other info I turned up shows that the alloying agents in M4 are: silicium, copper, magnesium, vanadium (making it a modified 600 series); and for M5 are silicium, copper, manganese, magnesium, zinc (a cross between 6000 and 7000 series).
Voila, tout ça m'a intéressé ce soir, je dormirai moins con. Je savais pas que mon vieux démo de 2009 est en M5, donc je suis content de savoir que si les démos ont bonne réputation niveau solidité (je parle pas géométrie hein), il y a sans doute une réponse dans ce fameux alliage. Mais si je bouffe mon cadre, j'ai Alzheimer.
Message modifié 5 fois. Dernière modification par Awesome, 24/07/2013 - 00:15
Vous avez une idée de combient coûte un cadre de DH en carbone à fabriquer à une marque (style SC v10) ?
D'après eux, pour plier un nomad carbone, il faut une force de 930kg contre 600kg pour l'alu, soit une resistance de plus de 50%. D'après eux, un choc ne dépasse pas les 362kg (qui me fout quand même un doute)
Ils affirment que le cadre n'est pas tout neuf, mais qu'ils l'ont bien stressé avant avec 200000 tours de pédales (ou de roues c'est pas précisé
, 2 scénarios d'impact et roulé grassement pendant 2 ans avec un employé santa.
Ils parlent aussi d'un autre test à la vertical avec un poids qui tombe pour simuler un saut trop court, par exemple. Cependant, ils n'ont pas voulu publier leur protocole de test (pourquoi ? 
), mais affirme qu'il est 2x plus rigoureux que les tests normalement effectifs, avec des poids de 11kg rajoutés à chaques tentatives. Il en résulte qu'il a falu 35% de poids en plus et une hauteur 2 fois plus longue pour faire plier le carbone par rapport à l'alu
Ils concluent à la fin en précisant qu'ils ne se sont pas enfermés avec des machines de tests standards, car ils leur semblent qu'elles ne produisent pas tous les stress de la vie d'un cadre de vélo. C'est pourquoi, ils ont fait leurs tests avec leurs propres machines et leurs propres protocoles.
Convaincu ?
(Pour tout vous dire, voir Gracia envoyé le Oackley sender pendant la Rampage m'avait déjà convaincu 
)
ops: 
mais le bubu au top 
Seul truc que j'aime pas chez le carbone...ça casse net et ne "plie" pas comme l'alu :/ 
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