Test DIY support mentonnière amovible 2021

1 test DIY support mentonnière amovible.

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Complètement modulable !

Avis sélectionné
Profil du testeur : 20 ans | 1,76m | 71kg | Avancé | Venelles
Acheté : 1€ d'occasion
Conditions du test : en liaison, sur route et dfci !

Points forts

-coût faible
-modulable
-innovant

Points faibles

-qualité esthétique
-résistance aux grandes sollicitations
         

Durant 5 mois d’arrêt suite à une blessure plutôt embêtante, j’ai eu l’occasion d’investir dans une imprimante 3D, ouvrant ainsi d’immenses portes dans la concrétisation d’idées ou de projets liés au vtt.


L'idée


          Certains de mes amis étant au courant que je possède une imprimante n’hésitent pas à me soumettre leurs idées/projets afin que je puisse en réaliser des prototypes, voire des versions fonctionnelles !

          En l’occurrence, un ami équipé d’un casque à mentonnière amovible était toujours embêté lorsqu’il s’agissait de poser celle-ci sur le guidon en liaison, ou bien plus simplement par le fait d’enlever son sac pour l’accrocher dessus... Pas très pratique !


Conception / réflexion


          On a donc réfléchi à la manière de remédier simplement à ce problème, avec un support au cintre. L’objectif était de créer un prototype peu encombrant, permettant d’y suspendre une mentonnière amovible. Bien sûr, il fallait éviter les contacts entre la mentonnière et le cadre, ainsi que les genoux !

          Deux idées sont ressorties :

  • un modèle amovible, à fixer sur le cintre en liaison, et à remettre dans la poche en descente ;
  • un modèle fixe, avec une patte rotative, bien moins encombrant, mais posant des problèmes de résistance.


          En ce qui concerne le premier modèle, j’ai opté pour une forme plutôt ergonomique permettant de placer la mentonnière sans trop réfléchir. Celui-ci consiste en un collier qui vient se refermer sur le cintre, verrouillé par une patte qui vient se clipser très facilement dans une encoche. Le crochet est fixe, mais il reste relativement encombrant et peu esthétique, ce qui amène à privilégier un démontage avant la descente !

          Le deuxième modèle quant à lui est fixé via deux boulons en M3. Pour éviter une perte de temps, j’ai tout simplement réutilisé la patte clipsable précédente pour la transformer en crochet. Celui-ci étant bien plus court que le modèle fixe, j’ai intégré un perçage ainsi qu’une encoche sur le collier pour positionner un élastique et éviter que la mentonnière ne chute !


Modélisation


          Une fois l’idée en tête, j’ai pu passer sur Catia V5 pour modéliser les différents prototypes en 3D. J’ai eu la chance de bénéficier d’une formation sur ce logiciel peu intuitif via mes études, ce qui me permet d’éviter de longues journées laborieuses de galère.

          Muni d’un pied à coulisse, on récupère les cotes sur le cintre et la mentonnière, on réalise des esquisses que l’on cote aux bonnes dimensions, puis on applique diverses opérations de forme telles que des extrusions, des poches, des trous, ou encore des congés.

          Les différentes pièces ainsi mises en forme, il est possible de les assembler via un atelier spécifique du logiciel, afin d’obtenir une vision d’ensemble du prototype.


Impression


          Une fois les modèles 3D réalisés, il suffit de les enregistrer au format « .stl » et de les ouvrir dans un slicer, c’est-à-dire un logiciel permettant de définir un programme en Gcode pouvant être lu et interprété par l’imprimante. Le slicer en question, Cura, permet de définir tous les paramètres d’impression pour obtenir le meilleur rendu possible.

  • Pour l’impression d’un prototype ne nécessitant pas une qualité élevée, j’ai choisi d’imprimer avec une hauteur de couche de 0.2mm, à une vitesse de 80mm/s, pour un remplissage de matière de 10%.
  • La pièce finale, quant à elle, sera imprimée à 50mm/s, à 100% de remplissage pour une hauteur de couche de 0.12mm. Réduire la hauteur de couche ainsi que la vitesse d’impression permet d’améliorer de manière significative la qualité de la pièce !
  • La tête d’impression monte à 210°C pour liquéfier le matériau qui sera ensuite déposé et refroidi une fois en place. Un plateau chauffant à 60°C permettra une cohésion entre les couches et évitera divers défauts d’impressions.
  • En ce qui concerne le positionnement de la pièce sur le plateau d’impression, j’ai choisi de la coucher afin d’orienter les couches dans la « tranche » de la pièce, et de favoriser la résistance de la pièce dans cette direction.

          J’ai choisi d’imprimer les pièces en PLA, un plastique biodégradable couramment utilisé en impression 3D, mais le choix de l’ABS (plus solide et moins coûteux) aurait été plus cohérent. Malheureusement, je ne suis pas équipé d’un boitier d’impression fermé et muni de filtres à particules nocives.


Temps d’impression / Coût de revient


           En ce qui concerne le temps d’impression et les coûts de revient pour un filament à 16€/kg, voilà ce que nous obtenons:

     • Modèle 1 (proto) 1h33 et 0€20

     • Modèle 1 (final) 7h11 et 0€49

     • Modèle 2 (proto) 1h10 et 0€13

     • Modèle 2 (final) 3h51 et 0€23

Des prix très infimes permettant de multiplier les prototypes afin d’obtenir LA version parfaite !

Prendre en compte le temps de conception, la consommation et l'amortissement de l'imprimante serait plus réaliste, mais ne cherchant pas à vendre ce genre d'accessoires, je ne m'en préoccuperai pas.


Test


          Au vu de la situation actuelle, les tests n’ont pas pu être poussés bien loin, mais assez pour être significatifs !

          Que ce soit sur route ou sur DFCI, peu importe l’inclinaison, la mentonnière reste en place sur son crochet. Malgré ses balancements, le système reste plus ergonomique que de poser la mentonnière en équilibre sur sa poignée ou son sac, puisqu’on peut le faire en roulant, et ne plus s’en préoccuper par la suite ! La deuxième version du support s’avère plus discrète et réellement plus simple d’utilisation, et c’est pourquoi nous la privilégierons !


Conclusion


          En somme, on se retrouve avec un produit fonctionnel qui répond à la demande de mon ami, pour un coût extrêmement faible !

Un autre avantage est le choix infini de couleurs pour notre pièce !

N’hésitez pas à me soumettre vos idées d’accessoires d’enduro à imprimer en 3D, ça m’intéresse !

Posez-moi également vos questions vis-à-vis de l’impression 3D, je serai ravi d’y répondre !

Pour qui ?

Pour tous les possesseurs de casques à mentonnière amovible !
7/10

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commentaires

7 commentaires

DavDav38
Statut : Expert
inscrit le 29/10/18
Matos : 9 avis
100% de remplissage !? T'es généreux haha !
Paraît-il que jusqu'à 30% il n'y a pas de différence significative sur la solidité...
#TeamEnder3
1
Célian Clavel
Statut : Gourou
inscrit le 18/07/19
Matos : 15 avis
@DavDav38 ce serait intéressant de tester ! je suis sceptique quand même ;)
0
Ultimate
Statut : Confirmé
inscrit le 31/07/08
Stations : 4 avisMatos : 6 avis
L'idée est cool, merci pour le partage du concept :)
La mentonnière ne vient pas en contact des genoux ?
Comme dis DavDav38 : 30-40% de remplissage est courant sur PLA/ABS, ça permet de réduire énormément le temps d'impression et par expérience la résistance mécanique de la pièce n'est pas trop affectée.
2
Célian Clavel
Statut : Gourou
inscrit le 18/07/19
Matos : 15 avis
Salut ! si, un peu sur dfci ! il faudrait trouver une solution ;)
je pense honnêtement que 30% ne suffiraient pas, vu la dimension des pivots...
Etant donné que je ne cherche pas à lancer une production, ça ne me dérange pas de passer quelques heures d'impression sur ce genre de pièce ;)
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ELRIKANOS
Statut : Confirmé
inscrit le 11/08/19
Matos : 1 avis
A défaut d' ABS tu pourrais essayer avec du PETG c'est bien costaud et ne demande rien de plus pour imprimer que le PLA.... remplissage 60%, buse 250°C, plateau 70°C, après pour la vitesse à voir selon la machine que tu utilises ....
Cordialement
1
ELRIKANOS
Statut : Confirmé
inscrit le 11/08/19
Matos : 1 avis
Pas de souci ....En tout cas c'est bien pensée....
Cordialement...
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